티타늄 합금 스트립에 가장 적합한 슬리팅 공정 기술은 무엇입니까?

고급 제조 분야에서 티타늄 합금 스트립에 대한 품질 요구 사항이 점점 더 엄격해짐에 따라{0}}슬리팅은 핵심적인 심층 가공 절차가 되었습니다.- 재료 특성에 따라 제한됨티타늄 합금, 전통적인 전단 공정은 버, 긁힘 및 변형과 같은 결함이 발생하기 쉬워 생산 효율성을 저해합니다. 가공 병목 현상을 해결하기 위해 지원 프로세스 및 장비를 최적화하는 것은 티타늄 합금의 정밀 가공 수준을 향상하고 산업 요구 사항을 충족하는 데 중요합니다.

 

 

 

1. 기본 프로세스 원리

티타늄 합금 스트립 슬리팅은 연속 전단 공정입니다. 장비 장력과 결합된 한 쌍의 원형 커터는 세로 방향으로 연속적으로 넓은 마스터 스트립을 절단하고 결함이 있는 가장자리를 다듬어 정확한 치수의 좁은 스트립을 얻습니다. 가공 공정은 탄성 압출, 플라스틱 미끄러짐, 균열 발생 및 층상 파괴의 4단계로 구성되며 장비, 절단기 및 공정 매개변수에 대한 엄격한 요구 사항을 적용합니다.

 

2. 완전한 기술 흐름

생산 라인은 자동 연속 작업을 채택하고 전체 흐름은 다음과 같습니다: 원자재 재-검사 → 풀기 및 편평화 → 교정 및 편차 수정 → 핀치 공급 → 세로 슬리팅 → 가장자리 복구 → 스트립 분리 → 프레싱 및 성형 → 인장 권선 → 코일 언로드 → 검사 및 포장.

각 프로세스에는 명확한 기능이 있습니다. 즉, 재{0}}검사를 통해 원자재 결함을 제거합니다. 풀고 곧게 펴면 내부 응력이 풀리고 안정적인 공급이 보장됩니다. 편차 수정으로 인해 스트립 오프셋이 방지됩니다. 슬리팅은 스트립을 필요한 너비로 나눕니다. 일정한-인장 권선으로 인해 변형이 방지됩니다. 통합된 전체{3}}프로세스 작업은 사람이 유발한-오류를 최소화합니다.

 

1. 커터 간격

권장되는 커터 간격은 스트립 두께의 5%~10%입니다. 간격이 너무 작으면 재료가 절단기에 접착되고, 단면이 긁히고 절단기 마모가 가속화됩니다. 지나치게 큰 간격은 버(burr), 가장자리 붕괴 및 비뚤어진 부분으로 이어질 수 있습니다. 매우-얇은 스트립은 매우 작은 간격을 설정하기 위해 고정밀 메커니즘이 필요합니다.

 

2. 전단속도

티타늄 합금은 가공 경화가 빠르고 열전도율이 낮은 것이 특징입니다. 전단 속도는 탄소강에 비해 30~50% 감소해야 하며 일반적으로 5~15m/min 내에서 제어됩니다. 전단 속도가 높으면 온도 상승, 미세 균열 및 치수 편차가 발생합니다. 꾸준한 저속은 열 축적과 가공 경화를 줄여 단면 품질을 보장합니다.

 

3. 시스템 장력

전 과정에 걸쳐 안정된 장력이 유지되어야 합니다. 과도한 장력은 인장 변형 및 스트립 찢어짐을 초래합니다. 장력이 부족하면 늘어짐, 어긋남, 주름이 발생합니다. 매우 얇은 스트립의 경우-마찰을 줄이고 표면 손상을 방지하기 위해 에어 쿠션 지지대를 설치할 수 있습니다.

 

4. 커터 선택 및 작동 조건

날카로운 절삭날과 적합한 동축성이 보장되는 높은-경도와 내마모성-합금 공구강 또는 초경합금 커터가 선호됩니다. 커터 마모 및 런아웃으로 인한 단면 및 모서리 결함을 방지하려면 정기적인 검사, 연삭 및 커터 교체가 필요합니다.

 

 

• 치료 불가능한 가장자리 결함: 티타늄 합금은 점도가 강하고 가공경화되기 쉽습니다. 전단 후에는 필연적으로 미세 버와 가장자리 붕괴가 남아 있습니다. 추가 연마는 생산 비용을 증가시킬 뿐만 아니라 완성된 스트립의 가장자리 성능을 저하시킬 수도 있습니다.
• 심한 응력 변형: 전단 작업 중에 잔류 응력이 발생하여 스트립의 뒤틀림, 뒤틀림, 심지어 지연 균열이 발생하기 쉬우므로 고급 분야의 고정밀 적용 요구 사항을-충족하지 못합니다.-
• 빠른 커터 마모 및 높은 비용: 티타늄 합금은 절삭 저항이 높고 발열이 심해 커터 마모가 심합니다. 빈번한 연삭 및 교체로 인해 소모품 비용과 가동 중지 시간 손실이 증가합니다.
• 초박형 스트립의 처리 난이도가-높음: 두께가 0.1~0.5mm인 초-박스트립은 진동, 장력, 공기흐름에 취약하여 변형, 치수편차, 긁힘 등이 자주 발생하여 가공 안정성이 떨어집니다.

 

 

• 매개변수 최적화: 재료 등급 및 스트립 두께에 따른 매개변수 데이터베이스를 구축하고, 다양한 공정 매개변수에 대한 조정된 규제를 수행하며, 수율 향상을 위한 테스트를 통해 최적의 방식을 결정합니다.
• 장비 업그레이드: 편차 보정, 장력 제어, 냉각 및 윤활, 진동 감쇠 및 지지 구조를 최적화하여 가공 안정성을 향상시킵니다.
• 커터 관리: 초경절단기 채택, 정밀검사 실시, 정기적 연삭 및 유지보수, 절단기 조립 표준화.
• 스트레스 해소: 평탄화 및 에이징 공정을 추가하고, 경사 장력 와인딩을 채택하여 잔류 응력 및 변형을 제거합니다.
• 품질 관리: 완제품의 품질을 엄격하게 관리하기 위해 전{0}}공정 검사와 실시간-온라인 모니터링 및 매개변수 조정을 수행합니다.
•  

 

중개인 비용이 없는 직접 제조업체인 Ruihang은 R&D, 생산 및 판매를 전문으로 합니다. 우리는 주로 티타늄 플레이트, 시트, 바, 와이어, 튜브 및 단조품을 포함한 티타늄 제품을 제조합니다. 우리 영업팀은 귀하에게 맞춤형 지원을 제공하기 위해 대기하고 있습니다. 구매가 필요한 경우 언제든지 당사에 문의하세요.Sam.Rui@bjrh-titanium.com.